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PCB钻孔和成型加工-3外形加工,CAM工程培训,CAM培训,CAM工程师培训,Genesis培训,Genesis2000培训,起点CAM培训|PCB培训|PCB工程师培训|PCB抄板培训

第三节                                       外形加工

概述:

路外形加工,通常用数控铣,即使很复杂的外型如直线、任意斜线、圆、圆弧,均可利用切铣方法加工,并可得到很高的精度及光滑的加工面。

另一种重要加工方法为冲模加工。他的优点是,对于批量大,或外形复杂板的加工,可以降低成本,缩短生产周期,最适合冲切加工的板是酚醛纸板。环氧树脂板,可冲切性能差,只用于外形简单和较大的安装孔。

1.铣外形

用数铣的方法,结合使用硬质合金刀具加工印制板外形及其内部的异形孔,已成为印制板生产的重要技术。与剪切、冲裁和锯割相比,其被加工面光洁、尺寸精度高,可避免材料的浪费并能缩短加工周期。最新的多主轴数控铣床的出现,使加工成本大大降低。随着技术的发展,不少印制板上的走线靠近板材边缘,只有用铣的方法加工才满足这样的要求。数控铣与其它加工方法相对比,一个重要指标是成本。在印制板生产技术水平高,数控铣应用广泛的国家、地区,数控铣的成本低于模具冲。这是由生产效率、设备、刀具、工装等诸因素的成本所决定的。

究竟采用那种方法加工印制板外形,除上述诸项之外,还与板材材料和厚度有关。例如XXPC级层压板,含有较多的增塑剂,具有可冲剪性,不会使冲模过快的磨损。但是,若印制板材料很硬,如众所周知的环氧玻璃布板,对冲模磨损非常快,采用数控铣较好。还有,较薄的板材比厚的板材易于冲裁。板材厚度在0.8mm以下,切断点低。但较厚的板材就很难保持剪切面的光洁和尺寸精度,采用数控铣易于达到要求。当然,模具冲裁仍在印制板生产中广泛应用。例如,单面板,还有多工位跳步模,以非常低的成本有效地生产钟表工印制板,一付模具产量之大近100000甚至1000000块。

采用数控铣的优点是加工周期短,更改设计较容易,在大批量生产的情况下也可达到高精度。工作台或者立铣头的运动由计算机控制,简化了操作。操作者的主要任务是装、卸板。数控铣的编程既易又快,简单的修改程序即可修改设计。即使外形很复杂,大批量生产仍可达到高精度。

数控铣的程序是由一系列简单的指令组成,这些指令直接控制铣刀按给定的座标运动而进行加工。还包括一些附加指令,实现切削速度,进给速度,下刀和抬刀等功能控制。可铣直线、任意斜线、圆和圆弧。

多头数控铣的主轴马达大都是中频电机。在低转速下转矩相对低。这表示必须在高转速下运转。因而通常使用的铣刀直径极限是ф3.175mm。要求主轴马达有足够的功率,在铣刀磨损,切削阻力增大时,转速没有明显的下降。

数控铣要有自补偿功能。数控铣的编程是按印制板的实际外形尺寸进行的。增加任何辅助量都将使编程既困难又复杂。铣刀运动的座标是其中心线。这样,铣刀运动的轨迹,对外形来说减小了一个铣刀直径,对内部图形来说增大一个铣刀直径的尺寸。所以,要求数控铣床能根据输入的铣刀直径,自动位移一个半径,进行补偿。这种功能也用于补偿铣刀的磨损、让刀。因而能达到加工精度。

数控铣还要有这样的控制能力,铣圆、圆弧或圆形拐角处自动减速。使被加工表面光滑而又不使铣刀承受太大的切削抗力而断刀。

下面将分别讨论数控铣的各种工艺技术。

1.1数控铣的定位

    所谓数控铣的定位,就是用定位销将待加工的印制板定位到铣床的工作台上,从而方便、准确地加工印制板外形。要求定位简单可靠,能快速装、卸板同时能排除切屑。定位方法有多种,如有的数控铣床设计了往复式工作台,当一个工作台在加工时,另一个工作台装、卸板。还有用两套铣定位垫板的方法,当一个铣定位垫板在数控铣工作台上加工时,另一个铣定位垫板在平台上装、卸板。两者交换只需几秒钟。

数控铣工作台本身就是一块定位板,它是一块以销钉定位,螺钉固定的铝金板。在每个数控铣的主轴之下工作台面上有一个孔一槽式定位系统。印制板在其上的定位见图(图3-2)

图3-                  印制板定位

1.印制板定位销  2.印制板叠层  3.吸尘沟槽  4.铣垫板  5.数控铣工作台,其中5铝合金工作台  6.铝合金支架  7.定位销:与铣垫板压配合,与铣床工作台上一个孔一槽式定位孔紧滑配合  8.铣床本身的定位销。

如图所示,通常,在工作台上用销钉定位一块铣垫板,销钉与工作台的孔和槽紧滑配合,而与铣垫板压配合。同时用销钉将被铣板定位在铣垫板上。要求销钉与被铣板滑配合而与铣垫板压配合。当然也有反过来使用的。

铣垫板实际上是中间定位夹具,有时称为“软定位”。要求其既能可靠的定位又能快速装卸板,减少辅助时间,提高生产效率。在铣外形之前,在铣垫板上预先铣出和印制板外形尺寸一样的沟槽。一般,槽宽的尺寸地实际加工用铣刀直径加0.5mm。槽深是2.5mm。在加工过程中,它是铣刀运动轨迹的一条通路。由于吸尘器吸尘,在沟槽里产生一股气流,排除切屑,使被加工面更光洁,防止切屑堵塞铣刀排屑槽,降低锋度。加工时,要使铣刀伸进沟槽1.5~2mm。这样可防止由于铣刀连续切入板材使末端磨损,直径减小以及由于铣刀制造允许的末端直径减小等造成印制板加工尺寸的偏差。

当然,铣垫板上的排屑槽,铣的更深更宽一些,会更利于气流畅通,排屑,使被加工表面现光洁。但会减弱了支撑面,特别是排屑槽靠近定位销将使定位不牢固。

1.2定位销

大多数铣垫板采用非金属层压板。材料相对是软的,当销钉反复的装、卸,定位孔磨损、扩大。如半专用性、消耗性铣垫板就是在这样的条件下工作的。通常,销钉在铣垫板上压配,过盈量0.005。如果是专用性铣垫板或采用高密度纤维板作铣垫板,则采用更紧的配合为好。但半专用性铣垫板或消耗性铣垫板,过盈量大于0.007mm,在压配销钉时,有可能使销孔内的部分基材切下,形成深的槽或空隙。销承受,这种侧向压力挤压销孔,再加上孔内缺陷,使销钉一个一个的松动偏斜。销钉的偏斜见图4—27。它直接影响印制板外形尺寸,不能保证严格的公差。

图3- 销钉的偏斜

定位销直径愈小,相对的偏斜量也愈大。所以,应尽可能采用大直径的孔作为定位孔。定位销直径和偏斜量也直接影响生产率。例如,原定一叠四块,一次可铣完。由于销钉直径小,偏斜量大,那么只好铣三块,使效率降低25%

在加工过程中,定位销应紧密配合,使加工板可靠定位。而不应靠胶粘带或胶粘剂的帮助,因为这要花时间去粘接、固化。紧密配合也意味着严格的公差,铣多层板或高质量双面板也能保证精度。

通常,钻头直径是下偏差,一般是0~0.005mm,有的是0~0.1mm。大多数非金属层压板,钻孔后有一个的收缩量,一般为 0.005~0.007mm。这样下偏差为0.005~0.01mm的孔配上标准销钉,可产生0.005mm的过盈量。因而不必考虑特别的加工技术,也不必逐个测量钻头直径,挑选小直径钻头,就可以达到压配合的要求,节省了时间。

例如,某种1.6mm厚的印制板,外形公差±0.013mm,每次铣四块一叠。钻孔位置公差0.025mm,钻孔直径差±0.025mm使用标准销钉。那么装、卸板困难,费时间。因为有可能使销钉锁紧在被铣板材里。本例指出销钉与被铣板配合,要采用较松的滑配合。当然,如果间隙太大,要影响加工精度和边缘光洁。

1.3定位方法和下刀点

定位方法和下刀点。定位方法可分为两种:一是内定位,二是外定位。定位问题,属于机械工程的范畴。除上述铣垫板、销钉之外,定位方法也是很重要的,应使操作者认识,但要求使板可靠定位,紧缩配合,保证精度,定位销与孔的过盈量,一般为0.05mm以下。若板的精度要求较高,可适当减少过盈量。

图3-     铣刀的切入

1.进给的方向         2.进给的反向                  3.进给的中性点

图3- 逆铣

内定位是通用的方法。所谓内定位是选择印制板内的安装孔、插拨孔或其它非金属作为定位孔。孔的相对位置力求在对角线上并尽可能挑选大直径的孔。实践证明:不能使用金属化孔。因为孔内镀层厚度的差异会改变一个孔到另一个孔配合的一致性和质量。还有,在保证印制板定位的条件下,销钉数量愈少愈好。

下刀点和加工顺序与定位方法相匹配。下刀点和加工顺序选择的好,能使框架保持最大强度。选择的不好,框架变形而使印制板报废。结合定位方法来说明一点。

     内定位

内定位第一种是单销定位,见图3-

3-6  单销内定位

加工顺序是按图中①→②→③→④进行。印制板外形间隔4mm,即使用直径Φ3.175mm的铣刀,也可达到±0.13mm的精度。而且装、卸速度快,生产效率高。每叠板可装四块板。关键要保证a边最后切下。

内定位第二种是两销定位,见图3-7。

图3-7两销内定位

在印制板内有二个紧配合销钉而且尽可能在对角线上。这时,下刀点和加工顺序就不那么重要了。而且可以铣两次。因为铣刀的受力状态是一个悬梁,很大的切削抗力迫使铁刀偏斜即所谓让刀,让刀量甚至达0.05mm。即使数控铣床在铣圆、圆弧或直线拐角处有自动减速的功能,这些地方的让刀量仍然相对的大。第一次铣,用推荐的进给速度的一半。每二次用推荐的速度,可达到±0.12mm的公差,甚至可达      ±0.05mm。但由于每块板上有两个紧配合销钉,装、卸速度慢。

     外定位

所谓外定位即在印制板图形内找不到定位孔,也不允许另加孔作定位孔,只得在印制板图形外设置专门的定位孔。其方法有贴胶粘带法及外定位两种见图3-8

3-8   胶粘带法

a.贴胶粘带法

第一步加工三个边,注意下刀点和加工顺序。第二步贴胶粘带。第三步将第四步边切下。在框架上设置两个紧配合的销钉。这种方法可达到±0.15mm的精度。装卸板速度快。特别适于在一块基材上有多块拼板的情况。当然,对应每个主轴只能装一块板。

数控铣床大都有这样的功能:当铣到距最后断点还有几毫米,压力脚增大压力。使被铣板保持在原位,直至最后将铣下。压力脚的结构见图3-9

b.外定位法,内图3-9

3-9 压力脚与刷形垫

3-10 外定位法

用这种定位方法,每叠可铣三块板。加工精度±0.15mm。有的数控铣床有刷形压脚垫,有的有滑动压脚垫。但只有金属压垫时,必须加盖板,以防止划伤印制板表面。当L<300mm时,可设置对角线上的两个定位销。当L>300MM时,为防止框架变形,应设置三个定位销钉。

请注意,下刀点A,走刀方向拼板铣的次序按图中①→②→③→④进行。要指出,由于镜象②③变成顺铣,尺寸精度和边缘光洁度降低。还要注意,压力脚在距切断点前几毫米,加压。使板保持在原位置。

1.4铣刀

印制板外形加工用的铣刀,通常选用硬质合金。按齿形分,可分为螺旋齿和菱形齿。螺旋齿铣刀与机械加工铣刀相似,其几何参数的特点是:小的正前角,大后角并且有铲背。这种结构使切削刃强度高、锋利。种类:①螺旋齿铣刀;②菱形齿铣刀(适合高速切削)材料与钻头基本相同,均属硬质合金刚,工艺参数与钻头相同。

1.5数控铣的铣垫板

1.5.1按使用性能分三种

专用性铣垫板。一种印制板对应一套铣垫板。当一个批量完成之后,存放起来,以备重复使用。这样,缩短了准备时间,简化了操作,适于长期订货的客户。但要求有相应的存放保存条件。专用性铣垫板采用铝合金板材,宜于长期使用。通常在机械加工车间铣排屑槽,后配上销钉。但要记录浮动零点座标值。当然,也可采用所谓软定位,见图3-11

3-11  软定位图

说明:在每个批量生产之前,在数控铣工作台上装好铣垫板,拧上新的尼龙螺纹塞。在螺纹塞上钻孔,装上定位销即可使用。

半专用性铣垫板。所谓半专用性铣板就是几种印制板共用一个铣垫板。好处是降低了批量重复生产的成本,简化操作,节省时间。问题是定位销要经常取下或装上,这样铣完一种印制板再铣另一种。

消耗性铣垫板。在一块铣垫板上,铣完一个印制板,再铣另一种,每种之间没有相同处。由于钻定位孔铣排屑槽,垫板表面被划得乱七八糟而报废。很明显,它没有存放问题。但是,由于每种印制板必须分别定位,铣排屑槽,要浪费一些时机。

1.5.2按垫板材料分三种:

酚醛树脂板

优点是:结晶分子结构,很硬,可承受很高压力。

    缺点是:不耐冲击,抗弯强度低。

酚醛纸板

酚醛纸板是由硬而密实的分子结构与具有渗透性的纤维质结合,是一种理想的材料。

聚丙烯板

聚丙稀板(又称压克力板),其优点是稳定板面平整,且货源充足,唯脆性敏感,价格略高。目前我司使用的是酚醛纸板和酚醛树脂板

1.6数控铣操作:以我司大量锣机为例

1.6.1操作流程:

    开机 保养 暖机 PIN PIN 锣板 下板

1.6.2开机:

旋转机台右侧红色旋钮,打开电源总开关。

待显示器出现归零对话盒后,按“启动或“F9”键使Z归零。

Z轴归零完毕,再按“启动或“F9”,使XY轴归零。

XY轴归零完毕,主轴会回到PARK点,此时显示器状态栏中“归零、“到位被点亮。

检查主轴是否卡死(主轴不应卡死)。

检查主轴是否夹刀(主轴应夹刀且不为TO状态)。

1.6.3保养:

夹头和主轴鼻头每班均需保养一次。

将“换刀模式切至手动,按住一轴换刀钮,用专用夹头扳手按顺时针方向旋下夹头。

将旋下的夹头按主轴次序放入煤油中浸泡3min,煤油以浸没夹头为宜。

按顺序用去用筒形和锥形擦头伸入鼻头旋转擦拭。

将夹头由煤油中拐出擦干,用牙刷轻刷夹头表面及缝隙,以除去残余灰尘,再用细棉棒伸入夹头内反复擦拭。

在夹头螺放部上少许螺放油膏。

最后按住换刀钮用专用夹头扳手按逆时针方向逐个旋紧夹头。

1.6.4暖机:

机台停机8小时以上必须暖机,以保主轴寿命。(暖机时每个主轴均需夹刀,且不为TO状态)。

按“F4,键入“S15”,按“Enter”输入命令。

按“F4”,键入“M03”,按“Enter”键输入,主轴开始起转暖机。(起转时每个主轴的电流不能超过4A10min后检查主轴温度是否正常,主轴应为冰凉(20-25)

按“F4”,键入“S20”、“Enter”

2min后,按“F4”,键入“S25”、“Enter”

2min后,按“F4”,键入“S30”、“Enter”

2min后,按“F4”,键入“M05”、“Enter”或按“F10”,停止主轴运转,完成暖机。

1.6.5PIN(PIN)

将所锣料号的磁盘插入磁碟机中,按“F3”叫挡,屏幕出现明档对话盒,把光标移至所需程式挡区后按“Enter”

按“CTRL”+“F4”移光标到“X轴程式编移(G93)”处设定X值,再移动光标到“Y轴程式位置编移(G93)”处设定Y值。

依次输入所需Z值及H值,按“Enter”

按“ALT”+“4”模拟钻孔点图形。

确定程式原点后,按“CTRL”+“F3”输入所需参数。

在电木板上钻出所需PIN孔(用钻咀直径比管位孔孔径小0.1mm)。

钻完PIN孔后,将Z值及H值调至适当高度,再钻出所需纸垫板。(所用钻咀比管位孔孔径略大,以便锣完板后,顶出脱料)

依次在所钻PIN孔上种上PIN钉。(PIN钉比管位孔孔径小0.05mm

1.6.6锣板

将程式中钻孔资料删除或按“ALT”+“F5”键忽略。

依程式放锣刀于对应刀座上,按“CTRL”+“F3”输入正确的转速,下进速度上拉速度。

按“ALT”+“A”选定一个轴作为试锣轴,放1PNL板于该轴上。

按“ALT”+“4”模拟成型路径图形的图形。

确定无误后,按“启动或“F9”试锣,用“ALT”+“R”及“B”键,(由行数/版数指定执行),锣完第1PCSSET

MI检查尺寸,符合要求即此轴试锣完成。

依以上方法依次试锣其余主轴,完成试锣后量产。

1.6.7顶出脱料:

    顶出脱料有自动和手动两种状态。

自动顶料:将旋钮旋至自动。

手动顶料:将旋钮旋至手动,按1 2 3 4

下完板后,按“顶出取消。

键盘命令介绍:

  F1求助  F2存档  F3叫档  F4单行MDI  F5空跑  F6固锁

  F7暂停  F8单步  F9执行  F10停止

  ALT+1  程式模式            ALT+2    手动模式(可实现XYZ轴寸动和单动)

  ALT+3  路径轨迹显示        ALT+4    模拟路径轨迹          ALT+5  PIN孔程式偏移

  ALT+E  编辑          ALT+F  档案        ALT+P  参数      ALT+K  编辑保护与开启

  ALT+H  求助     ALT+M  手动     ALT+F5  忽略     ALT+A  选择主轴       ALT+R   执行  

  CTRLF2  格式单位与属性        CTRLF3  刀具表        CTRLF4  Z轴位置与偏移

  CTRLF1  机械相关参数      CTRLI  单动      CTRLJ  寸动

  CTRLHOME  改变单动步幅    CTRLPGUP(PGDN)增加(减少)进速率超驰调态。

1.6.8锣板注意事项:

对所使用的锣带、MI、工卡进行核对,是否版本号一致。

选择合理的销钉,以确保公差。

所用之锣刀,必须用千分尺测。

使用卡尺时,必须检查卡尺零位。

种尾孔销钉,防止上反板。

单面纸板生产时,小心孔损。

板翘严重的,必须整平后再生产。

大锡面,大金面板,锣板时须盖盖板,以防毛刷划伤板面。

改动资料、坐标,换锣刀必须重做首板检查。

1.7锣板质量标准

1.7.1              锣出的PCB板尺寸公差应符合客户要求。

1.7.2              板边不允许有尘屑、露铜、崩孔现象(特殊例外)

1.7.3              板面不允许有擦花、胶纸、油污等现象

1.8常见问题的原因及解决方法

问题

原因

改善方法

露铜

1.锣刀用错或补偿有问题

1.  钻孔定位问题

2.  板边粗糙或起毛刺

3.  锣圆变形,参数不相配套

4.  外形出现偏大或偏小,锣带及补偿不相适合

1.检查是否用错锣刀,另外是否打了补偿,锣边露铜时增大补偿或改带

2.改变零位

3.更换锣刀,改变锣刀速度或减少锣刀进给速度,减小锣刀深度

4.锣圆速度改变,减少叠板层数

5.外形偏小:一边孔到边偏小,改变原零位;多边孔到边偏小、总长过小,增大补偿或改带    <, /P>,

外形偏大:一边孔到边偏大,改普原零位;多边孔到边偏大、总长偏大,减少补偿或改带

断锣刀

1.锣板参数不当,板太厚

2.板边不平

3.板面刮花

4.锣不穿

1.改变转速和锣刀进给速度,减少叠板层数,调整锣刀深度

2.重新种钉,不允许管位钉过小

3.更换毛刷

4.加深锣刀长度

2.0   PCB冲板

    PCB成型的一种方式是冲板,这种方式速度快精度高。对于外型复杂的线路板采用冲板成型,是最好的方式,不足之处是板面容易因垃圾而导致压伤。

2.1     流程:来板 查料号 查工模位置 装工模 试冲 首板检查(记录)→ 批量生产(自检)→ 末板检查(记录)→ 空冲 加防锈油 拆模 上架。

2.2     工模:工模有两种(液压模具、工顶模具)

冲床吨位:40吨、60吨、80吨、100

脱料装置:一般在60T以上的冲床均加装液压卸料或机械辅助脱料装置。

工模种类:工顶模、液压模

如图示:工顶模

                   图3-12

2.1     外形复杂槽位较多的板用液压模具啤板。

2.2     外形简单,孔位较少的板用工顶模具冲板。

2.3     冲板方式

2.3.1              双面板或多层板,直接放到模具可冲板。

2.3.2              单面纸板单面纤维板需用烤箱升温戴针织手套冲板。

2.4     模具知识:

2.4.1              工顶直径@50MM±1MM,模高170MM—200MM,孔边距上下模芯尺寸需符合MI中的开模图纸要求,无缺损,单面纸板模具内的冲孔需符合要求。

2.4.2                                      模具内的名称:下模(下模芯、弹料板、导位柱、塑料橡胶、定位针)

上模(上模芯、剪口、顶板针、模芯螺丝、推料板、顶杆)

2.4.3                                      上模和下模对位时,不能错位,必须看准方向,上模剪口和下模芯必须重合时距离最小以保证啤板外形光滑。

2.4.4                                      模具的准修:不能用坚硬物敲打模芯,上下模时轻拿轻放,以免损坏模具,维修由模厂维修。

2.4.5                                      模具的保养:每次在机上拆模时,须加适量防锈油空冲三至五冲,平时模具的表面不应有灰尘,须定期清扫表面灰尘。

2.4.6                                      模具不能太深,否则退料困难,也不能太浅,易造成冲不断板。

2.4.7                                      模具的弹料板以内的所有区域为危险区域,在机器运转的情况下,任何时候手不能伸入危险区。

2.5     装模:

2.5.1              找到料号,版本号正确的模具(以工模清单为准),正对操作者为正面,放在机台的正中,模具顶套内装好顶杆,并正对机头孔。

2.5.2              按下转键开关,使轻键张开。

2.5.3              按下红色开关,使机器处于静止状态。然后用手挡柄插入皮带轮孔,手动转动皮带轮,使工模顶慢慢进入机头孔,直到机头行到下死点为止(若机头不能行到下死点,应松开压力机连杆上的反锁螺丝,用呆头扳手调节连冲,向左调为深,向右调为浅)。

2.5.4              用活动扳手将机头顶套螺丝打紧(向右为紧,向左为松)使上模被夹在机头上。

2.5.5              用马铁对角将工模的下模锁死在台面上(对角锁马铁先松后紧)。

2.5.6              用手摇柄插入皮带在包孔,慢慢向上摇,观察模具是否装好,是否错位,上下模具是否完全重合。模具内是否有其它杂物,若有生锈,需用砂纸和防锈油将铁锈清除干净。

2.5.7              调节连杆深度并试冲,要求模具上模芯过滤剪口1.5-3.0mm左右。

2.5.8              若深度合适,装好机头,用胶圈固定在机头上,防止 左右移动,同时调节机身顶料螺杆,要求机头回到上死点,顶料螺杆与横铁顶紧,但也不能太紧。

2.5.9              用活动扳头将机身连杆反销螺丝打紧(向外为松,向里为紧)。

2.6     试冲:

2.6.1              戴细纱手套,左手拿板,按模具的方向对准定位针放好,用右手或脚踏开关,冲一冲。

2.6.2              对照MI及开模图,检查板外形是否缺损,是否断线压伤阻焊层或字符等,铜皮起翘,基材分层外形和冲孔槽是否符合,开模图要求并做好首板记录。

2.6.3              首板合格,即可批量生产板,每冲5-10分钟自检一次,以防批量报废,冲板过程中,需用镊子或托板将冲好的板接着拿出来,千万不能将手伸进模具内拿板,每冲一次板需将模具内垃圾清理掉,以免压伤其它板。

2.6.4              冲最后一块板时,需作末板记录,将上下模对好位后一起拆下来,放到相应的架子上。

2.7压力机:

2.7.1              种类:我司有加四种型号G23-40TG23-63TG23-80TG23-100T

2.7.2              每天定期对压力机进行保养,并做好相应的记录。

2.7.3              发现压力机不正常时,立即停机,找相关人员解决,直到恢复,正常为止。

文本框: 工模示意图


3.0     V-CUT

3.1     目的:

3.1.1              提高印制板元器件拆装效率,装配完后利用V-CUT线折断成独立的印制板小单元。

3.1.2              V-CUT线占的面积很小,从而提高拼板密度,降低成本。

3.2     V-CUT质量要求:

3.2.1              外形尺寸、深度、宽度符合客户图纸要求。

3.2.2              不露铜,V-CUT线不发黄、不发黑。

3.3手动V-CUT机:

3.3.1制程能力:最宽400mm,最窄85mm,最短110mm

3.3.2工艺流程:

首板

来料 MI料号 装刀 装机 调刀 VCUT        批量生产 末板 拆刀

3.3.3数据:胶轮厚度11.95mm,刀片2.4mm

3.3.4装刀片:

打开VCUT机上盖及侧盖,松开顶丝螺栓,取出上下两棍刀杆,放在专用夹具上,用呆头扳手向下松开右端螺丝取出刀杆上的贴片和刀片,将换下的贴片,刀片放在指定的盒里。

根据MI提供的数据,V-CUT紧靠胶轮装刀,两VCUT线的距离减去刀片距离,胶轮的距离余下的为所装垫片的数据。

按照MI数据将刀片、垫片装好后,刀棍端缘用螺丝卡住,转用夹具上用呆头扳手扭紧。

上刀和下刀的刀尖按相反方向装刀。

将上下刀杆装在固定的槽里。

3.3.5调刀:

扭紧顶丝螺栓。

用废板试板,看上线和下线是否对准,若对不准,调端头螺丝,使上线和下线对准。

用专用的呆头扳手将两边的挡板扭紧,将板放在里面,之后微调左右螺丝。

VCUT深度,调整VCUT上部的调整螺栓,向左扭紧为深,向右为浅,即松。

用十倍镜观察其VCUT深度,按照MI提供的为数据为准。

3.3.6VCUT

取待VCUT(最好能找报废板)进行V-CUT

做好首板记录(检查VCUT线是否在线路空隙之间)。有没有伤及线路,用游标卡尺测量VCUT之后的尺寸,用十倍镜测余留厚度,是否符合MI要求。

首板合格后,批量生产,必须做好自检(30分钟检查一次)。

末板记录,做好最后一块板时,按照首板的检查方式,做好仔细检查,并做好记录。

拆刀,按照装刀的相反顺序拆刀。

3.3.7注意事项:

调刀时,若上下线不正,调上下杆端面螺丝。

前后直线误差,调整前后挡板端面螺丝。

若深度不一致,调整顶部螺丝。

3.3.8 VCUT刀的种类:

型号

30°

45°

60°

线宽

0.6mm

0.7mm

0.8mm

3.3.9保养:每天定期对其进行保养,并做好记录。

机盖及机身用碎布清扫干净。

轴承及链手加上适量的机油,使其润滑。

3.4电脑V-CUT机操作:

3.4.1操作流程:

    开气→打开电源开关→编程→输入程式及做板数据→装好定位销钉→试做→检测OK→生产→检查.

3.4.2开机:

    打开气压开关和吸尘器开关,再打开电源开关,将红色的电源开关旋纽,旋向右边为开,旋向左边为关,电源打开后待屏幕出现<TELMEI>时,机器已正常开起。

3.4.3编程:

    开起机器后,找来该生产板的MI,按MI进行编制所需V-CUT的程式,此机有三种编程方式。

     不排版编程:首先按MI上的开料排版图算出第一条V-CUT线到定位孔中心的距离,再算出第二条VCUT线到定位孔中心的距离,第二条V-CUT线、第四条V-CUT线等同样算出……

     排版编程;先算出第一条线到定位孔之间的V-CUT距离后,再算第一条V-CUT线到第二条之间的距离,第二条到第三条之间的间距……进行累积排版。

     跳刀算编程:按排版编程算出所需V-CUT几条线,再算出第一条线要跳几次,每次之间所跳刀的距离,从定位孔算到板内按MI要求从那里下刀,及之间的距区,然后割多少,要求起刀之间的距离,再下刀之间的距离,再到起刀之间的距离……

3.4.4编程输入:

    算出数据后进行输入电脑做板。

<1> 输入程式按键:先按F4屏幕出现<EDIT>屏幕时,按F1出现<PASS WORD><2 >密码,按ENTER

F3,在PCB NAME栏中输入要生产板的料号,输好后,按ENTER.光标移到,Descriptom栏中后,

F1〈输入的数据为机器定位做板的X方向,F2Y方向〉待屏幕出EDIT—MODEL      

CHARACTERISTICS  AXISX—此屏幕有三种程式输入法(不排版、排版、跳刀)。

<2> 不排版输入:在EDIT—MODEL  CHARACTRISTICS  AXISX—的屏幕状态下,在下表的,第一格

Measare;unit。一行中输入1,按ENTER,在第二格的Quota type一行中输入1,按ENTER在第三格的

score type一行中输入1。一行中输入1,做板所需要的做板速度,E的范围输入为1-30m/min

     F2键,在PCB.SIZE—X—AXIS—屏幕状态下,输PNL板,所要生产的大小与定位孔到板边的距离,厚度。左:PCB.thickness.一栏中输入该要生产板的厚度,ENTER,把光标移到,Edge—pin Centr Verticai Distamce所示的一栏中输入定位孔到板边的距离。(X输入方向孔心到上面板边),按ENTEREdge—Pin Center Horizontal Distanceu栏中输入定位孔到左边的板边的距离(定位孔到板边的输入最小为5mm)输入后按ENTER,在RCBZENGHT输入该生产做板的X方向的总长,(它的输入范围为:100—650mm)光标移到,X—YResenes,Intraxie一栏中输X方向做板的两个定位之间的距离。

     输入完后按F3,在EDIT JUMP QUOT ASAXISX屏幕状态下输入,所需做的V-CUT线距和深度在Qaota一行中输入,第一条线到定位孔中心的线距,按ENTER,输入第二条线到定位孔之间的线距。第三四条同样输:在输完后按下▽光标移到健把,光标移到Core一栏中输正该要生产板要求余留厚度。

     输完后按ESC,在按F2回到EDIT—MODEL CHARACTRISTICS AXISY—的屏幕状态下按(1)的输入方式输入。

     输入后按F2PCB SIZE—Y-AXIS—屏幕状态下输入Y方向做板的整板数据,在PCB THICKNESS;栏中输入做板厚度,按ENTER。在EDGE-PINCENTER  DISTANCE栏中输Y方向定位孔到做板板边距离,后按ENTER,在PCB LENGHT栏中输入Y方向该要做的总长度,后按F3,在EDIT JUMPQOTA SAXTSY屏幕状态下,按(3)相同的方式输入。

     输入后在编程已结束,按ESC,在按F3会出现图形显示,查看无误后,按ESC退屏幕回到TELNEI主屏幕。

<3> 排版输入方式:

1)方式输入后,在EDIT—MODEL CHARACTER ISTICS AXISX—屏幕状态下,只需在不排版的输入方式上做已改变,在第一格内输入1,第二格输入2,第三格输入1,第六格内同样是速度。

F22)的输入方式同样输入。

F3EDLT JUMP QOTA SAXTSX 屏幕状态下有所不同,排版式输入,输入第一条线到V-CUT定位孔之间的间距,第一第二条内输入第一条到第二条之间的间距,第三条输入,第二条到第三条的之间的间距,累积相加排版“?”下移光标输入深度,输入后按2)(4)、2)(5)同样输入即可。

<4> 跳刀输入方式:

同样按4.1输入式输入后在EIT—MODEL CHARCYE RISTICS AXISX—屏幕状态下修改,在第一格内输入1,第二格内输入2,第三格内输入2,第四格JUMP QUOTAS REFEREENCE 栏中输入1,第五格JUMP GUOTA 栏中输入2,第六格中同样输入速度。

输入后按下F23 2)同样输入。

输完后按下F3EDIT JMP QUOTA SAXISX屏幕状态下输入。做已改动变化,在SEORE NUMBER输入要输入跳几条线。SCORE QUOTA输入要跳线之间的距离,JUMP NUMBER车入一条线所要跳几次,CORE输入跳刀深度,Y方向输入相同。

<5> 做板:

    程式输入后,按ESC键回到TELMEI主屏幕后,查找出刚输入的程式和以前生产板后自动存入的资料,进行做板按F3,按ENTER,移动“△“▽光标进行查找,找到后按F2,(如果要先做X方向按F1,做Y方向按F2),待屏出现;AUTOMATICMODE—AXISX--)按F4,可进行做板,打开POWER ON开,OFF关。在打开CUTER BLADES ON开,OFF。按STEP为单步,每次只做一条线,按START为自动一整块板做完或脚踩开关,此为机面做板开关,功能(首先要先选出该板定位孔,所需要定位针要求多大,4.0,4.05,3.1,3.15,3.0等选好后,用专用工具装好后开起,机器开关进行试做)用单步试做1条线确认OK,做完整块板检查OK,进行正常生产。

<6> 换刀:

一般情况下,V-CUT刀所用的寿命达到要求不能在进行做板,要做的板所需要的V-CUT刀角度和上相装的角度不相符,进行换刀,在每次进行更换新刀之前都要把电脑中的刀径改为和要装的刀的刀径相同,一般为100mm

改刀径按F4,出现EDIT屏幕,再按F4PASSWORD,后按字母键MAT,后按ENTER,屏幕出现PRESET BLADE PARA METERS状态,BIADE DIAMETER,为刀径mm,第二格PARTIALKM COUNTER为此刀所走的割程为多少KMAIARM为设置此刀要割多少KM达到寿命后,机器停止,显示更换刀具。

一般V-CUT深度过浅达不到要求可以更改刀径达到它的更改范围(99.75—100.2mm)以内,改刀径改到最小时,仍达不到要求可更换V-CUT刀。

<7> 保养:

    清洁V-CUT定位针座,滑动轨道,定期除尘,保证吸尘器有吸力,机器内没有灰,清洁机器台面。

4.斜边操作

目的:便于印制插装边接

4.1工艺条件:

4.1.1              操作气压0.6-0.8MPR

4.1.2              斜边型号:20°  30°  45°。

4.1.3              斜边刀使用寿命,20°、30°斜边刀使用寿命为10000±300次,45度斜边刀使用寿命为15000±300次,另外翻磨气动斜边刀使用中,所斜边的金手指部位不短路,掉金缺口或深浅不一致不能继续生产。

自检

合格后

4.2操作流程:

    装刀 试斜边(调刀)→首板检查        批量生产       末检

4.3开机:

4.3.1              接上压缩空气,保证有足够压力之压缩空气供斜边机工作。

4.3.2              手动开关位于机壳的右上部,脚踏开关位于机台下,工作时可供选择。

4.4装刀:

4.4.1              斜边刀装置于机壳内,导向槽的左下侧并由固定斜边刀的螺丝调入螺杆固定住。

4.4.2              装换新刀时,按MI、工卡上所提供的斜边角度,选择合适的斜边刀并检查刀口有否缺损,如果有缺口的斜边刀则不可用于生产。

4.4.3              装刀时先将调刀螺杆安在斜边刀上,然后将斜边刀装到刀座上,固定住面对操作者一边的螺丝。左边的固定螺丝则用手稍稍拧紧螺可。如果把这螺丝打紧,会无法调整两面斜边的偏差。

4.5调刀:

4.5.1              斜边机台下右侧有三个旋钮,中间一个为深度调整钮(顺时针调整为减少斜边深度,逆时针旋转为加深斜边深度)。

4.5.2              在用报废板试斜边之前应先将深度调到最浅位置。避免在试斜边时深度过深,导致斜边刀的报废及对机器的损害。

4.5.3              取一报废板放入导向槽内,手动或脚踏启动斜边机。

4.5.4              当试斜边出来的板,面对操作者的一边少,则用内六角扳手将调螺杆向右调整直至两边斜边斜边深度一致,当板的另一边斜得少则用六角扳手将调刀螺杆向左调整,使斜边刀向外移至合适位置。

4.6水平调整:

4.6.1              三个旋钮的左右两个为导轨之水平调整钮。

4.6.2              调整两螺丝,使得导轨前后水平。

     斜边的板前半截深(发白),后半截浅时,可将两螺丝松开调整螺丝的左边一个并向右旋转。如果调整右边的螺丝则向左旋转。调整前后段斜边深度一致为止。

     将导轨调整到水平位后请固定住螺丝,避免因螺丝松造成导轨摆动而影响斜边质量。

4.7行程调整:

4.7.1              根据MI指示的斜边尺寸调整行程。

4.7.2              位于斜边机导向槽偏左侧有一气动开关,当行程点运行到此触按气动开关,为断开压缩空气,行程为回程。调整时,首先松开行程调节的夹紧装置进行调整,向右是增大行程,向左调整是缩短行程。

4.7.3              最后根据MI指示对斜边深度、尺寸、角度等进行自检,合格后将固定斜边刀的螺丝打紧。

4.8注意事项:

4.8.1              自检频率,每斜边3050SET检查一次。

4.8.2              做好相应的首末板检查记录。

4.8.3              发现有斜边超差的板子、金手指部位不合格的板,应对所有已经斜边过的板进行自检。将问题板严格区分开并单独存放。

4.8.4              每班在生产前务必做好设备的保养。

5.成型洗板

5.1目的:将PCB灰尘洗干净,使板面干净。

5.2开机:

5.2.1              合上总电源开关,若“电源”指示灯亮,表示电源已接上。

5.2.2              在面板上按下“启动合上鼓风机及电热管开关。

5.2.3              在显示器设定温度为90℃,实测90℃±15℃预热时间10分钟以上。

5.2.4              把“输送”开关旋至“开”,调节“快、慢”,显示速度为2.5(范围为1.5—3.5单位为m/min),依次合上喷液压力冲洗→冲水→风刀开关。

5.2.5              检查输送棍是否转动,有否滑丝现象,若有立即停机,进行修理。

5.2.6              若开机正常后,用一块报废板放入放板区域,检查板是否能顺利出来,出来的板是否烘干。

5.2.7              一切正常后,依次放板,板与板间隔为2cm左右,板不能放进齿轮区域,距齿轮为5cm左右。

5.2.8              关机以开机的相反顺序即可。

5.3注意事项:

5.3.1              洗板的最小尺寸为≥35mm

5.3.2              接板员在接板时发现接不过来板时,应立即通知放板员将速度放慢,或按“紧急停止”开关,重新启动时,旋起“紧急停止”按钮,按正常开机即可。

5.3.3              放板、接板必须戴手套作业,以免弄脏板。

5.3.4              放板、接板时板与板不能相碰,以免擦伤板。

5.4维护与保养:

5.4.1              每班生产前更换水洗槽液,并清洁机内泥垢及堆积物以免阻碍排水。

5.4.2              每班生产前用大头针将堵塞的喷咀的杂物清理掉。

5.4.3              压力冲洗泵的液泵若有异响声音,应立即停机,检查里面是否水位不够。

5.4.4              检查缸内是否有其它杂物。

5.4.5              每班清洗过滤袋,且必须清理干净。

5.4.6              用白色绒布擦洗烘干处的运行辊,确保干净。

5.4.7              传动之链轮需加机油确保润滑作用。

5.4.8              洗板前用温水润温吸水棒,确保吸水作用。